Автоматизация приемных устройств, процессов дробления и сушки добавокДля приема добавок и гипса, входящих в состав цементной шихты, предусматриваются специальные приемные устройства бункерного типа или приемные траншеи, которые сооружаются в крытых складах, предназначенных для хранения сырых материалов. В некоторых случаях используются приемные устройства, оборудованные вагоно-опрокидывателем. Из приемного устройства гипс и добавки ленточным транспортером подаются в дробилку для измельчения, которое осуществляется в одну стадию, так как материал поступает на завод в кусках размером не более 400 мм. Измельчение производится в однороторных молотковых или самоочищающихся дробилках.

Добавки (за исключением гипса), имеющие влажность свыше 2%, после предварительного измельчения подвергаются сушке в сушильных барабанах.

Сушильное отделение примыкает к складу, оборудованному грейферными кранами, бункера сушильных барабанов встроены в склад с таким расчетом, чтобы сырые добавки подавались в него грейферным краном.

Питание барабана сырыми добавками производится пластинчатым или тарельчатым питателем. В топке осуществляется сжигание топлива.

Для обеспыливания отходящих газов установлен горизонтальный электрофильтр.

Сухие добавки, выходящие из барабана, вместе с уловленной пылью из электрофильтра подаются ленточным транспортером непосредственно на склад.

Для автоматизации процесса сушки добавок в сушильных барабанах, работающих на газовом топливе, институтом ВИАСМ разработана и внедрена в производство комплектная установка типа УРПС, которая обеспечивает работу сушильного барабана в режиме максимальной производительности (при данной влажности сырья). Эта установка включает в себя две системы автоматического регулирования, а также устройства для автоматического контроля технологического процесса и дистанционного управления исполнительными механизмами; кроме того, она обеспечивает всю необходимую автоматическую сигнализацию и автоматику безопасности горения.

При использовании установки УРПС должны предусматриваться: бесперебойная и непрерывная подача материала в сушильный барабан; бесперебойная и непрерывная подача топлива; бесперебойная работа механизмов тягодутьевого тракта; оснащение механизмов, подающих материал и топливо, регулирующими органами. В установке осуществляется контроль следующих технологических параметров: температуры в смесительной камере топки; расхода топлива; температуры газов на расстоянии 1 м от горячего конца барабана; температуры отходящих газов в пылегазовом тракте до и после электрофильтра; температуры высушенного материала.

Первая система автоматического регулирования предназначена для обеспечения ввода в барабан максимально возможного количества тепла, определяемого температурой в смесительной камере и количеством теплоносителя (сушильного агента), проходящего через барабан. При поддержании постоянства режимов работы механизмов тягодутьевого тракта и неизменных положениях шиберов и заслонок, регулирующих воздушно-газовые потоки, количество теплоносителя, проходящего через барабан, остается практически постоянным.

Колебания его настолько невелики, что нет необходимости в автоматической стабилизации.

Следовательно, для стабилизации максимально возможного количества вводимого в барабан тепла достаточно стабилизировать на максимально возможном уровне температуру сушильного агента в смесительной камере. Второй контур предназначен для регулирования загрузки барабана сырьем и обеспечения максимально возможной загрузки (а следовательно, и производительности) барабана при заданном тепловом режиме и влажности материала после барабана.

В схеме в качестве входного параметра используется температура газов в топке барабана, расположенного на расстоянии I — 2 м от горячего конца. Корректирующий каскад состоит из термометра сопротивления ТС, измеряющего температуру шлака на выходе из барабана, и регулятора РЗ, воздействующего через исполнительный механизм ИМЗ на задатчик основного регулятора Р2. Тем самым осуществляется коррекция работы первого каскада по температуре выходящего из барабана шлака.

Температура выходящего шлака является косвенным показателем его влажности. Дистанционное управление, осуществляемое с центрального поста, предусматривается с обязательными блокировками и автоматической аварийной сигнализацией как при остановках отдельных механизмов, так и при отклонении ряда параметров от нормы.

Последнее относится в основном к параметрам тракта сжигания топлива и диктуется требованиями безопасности эксплуатации. Предусматривается также автоматика безопасности горения газа; в случае падения давления воздуха или газа, поступающих в топку, или при аварийной остановке тягодутьевых механизмов производится отсечка подачи газа.

При остановках барабана или прекращении поступления материала в барабан производится ограничение подачи газа. Описанная выше система разработана для автоматизации процесса сушки гранулированного шлака с входной влажностью 8-25%. Конечная влажность достигает 0-2%. Установка УРПС серийно выпускается трестом Севзапмонтажавтоматика и находит широкое применение на вновь строящихся и действующих цементных заводах.

Применение установки позволяет достичь снижения расхода тепла на сушку примерно на 10% и повышения производительности барабана на 5% по сравнению с ручным управлением.

Кроме того, диапазон колебаний влажности высушенного шлака значительно уменьшается.

Читайте так же:

Комментарии запрещены.